Kommissionierung

Was passiert bei der Kommissionierung genau?

Kommissionierung übersetzt einen Auftrag aus der Warenwirtschaft in eine physische Handlung im Lager: Ein Mitarbeiter — oder ein automatisiertes System — läuft zu den Lagerplätzen, entnimmt die richtige Menge der richtigen Artikel und stellt sie für die Verpackung bereit. Grundlage dafür ist die Pickliste: eine sortierte Liste aller zu entnehmenden Artikel mit Lagerplatz, Menge und Auftragsbezug, die entweder aus der JTL-Wawi direkt oder aus einem angebundenen WMS erzeugt wird.

Die Pickliste ist dabei mehr als eine Einkaufsliste — ihre Reihenfolge bestimmt maßgeblich, wie effizient der Weg durchs Lager ist. Schlecht sortierte Listen (z. B. nach Artikelnummer statt nach Lagerplatz) verursachen unnötige Laufwege und damit Zeit- und Personalkosten. Voraussetzung für eine korrekte Pickliste ist außerdem, dass der Wareneingang bereits abgeschlossen und die Ware tatsächlich am angegebenen Lagerplatz eingelagert ist — sonst weicht die Liste von der Realität im Lager ab, bevor der Mitarbeiter überhaupt losläuft.

Welche Pick-Verfahren gibt es?

In der Praxis haben sich drei Grundmodelle etabliert, die je nach Auftragsvolumen und Sortiment unterschiedlich sinnvoll sind:

Die Wahl des Verfahrens ist keine einmalige Entscheidung fürs gesamte Sortiment — viele Händler kombinieren sie: Kernartikel mit hoher Frequenz laufen über Batch-Picking, sperrige oder hochpreisige Einzelstücke über Einzelkommissionierung.

Wie senkt man die Fehlerquote bei der Kommissionierung?

Fehlkommissionierung — der falsche Artikel, die falsche Menge oder die falsche Variante im Paket — ist einer der teuersten Fehler im gesamten Fulfillment, weil er nicht nur den erneuten Versand, sondern auch Retouren und Support-Aufwand auslöst. Drei Hebel senken die Fehlerquote spürbar:

1. Scanner-Kontrolle bei jedem Griff (Pick-by-Scan): Der Mitarbeiter scannt Lagerplatz und Artikel, das System meldet sofort einen Fehler bei Abweichung — deutlich zuverlässiger als reines „nach Gefühl" picken von einer Papierliste.
2. Logische Lagerplatz-Struktur: Ähnlich aussehende oder häufig verwechselte Artikel (z. B. Größen- oder Farbvarianten) sollten nicht direkt nebeneinander liegen.
3. Kontrollschritt am Packtisch: Ein zweiter Scan oder eine Sichtkontrolle vor dem Verschließen des Pakets fängt Fehler ab, bevor sie den Betrieb verlassen.

Wer diese drei Punkte konsequent umsetzt, reduziert die Fehlerquote in der Regel deutlich stärker als durch teure Automatisierung — Technik ersetzt selten ein sauberes Grundverfahren, sie beschleunigt es nur.

Kommissioniertechnologien im Vergleich

Über die Pick-Verfahren hinaus — also wie Aufträge gruppiert werden — unterscheiden sich Kommissionierprozesse auch danach, mit welcher Technologie der Mitarbeiter durchs Lager geführt wird:

Für die meisten kleinen und mittleren Händler ist Pick-by-Scan der wirtschaftlichste Einstieg in die technologiegestützte Kommissionierung — Pick-by-Voice und Pick-by-Light rechnen sich erst, wenn mehrere Mitarbeiter dauerhaft gleichzeitig kommissionieren und das Auftragsvolumen die höheren Integrationskosten rechtfertigt.

Kommissionierung in JTL-Umgebungen

In JTL-Wawi ist mit Packtisch+ eine einfache Kommissionierfunktion bereits enthalten, die für kleinere Lager mit übersichtlicher Artikelanzahl oft ausreicht. Wächst das Auftragsvolumen oder die Lagergröße, übernimmt JTL-WMS die granularere Steuerung: Lagerplatz-Zuordnung, Routenoptimierung und MDE-Scanner-Anbindung. Die Datenbasis dafür — korrekte Artikelnummern, Verpackungseinheiten, Lagerplätze — wird in der Regel über die JTL-Ameise gepflegt oder importiert; ohne saubere Stammdaten bringt auch das beste Pick-Verfahren wenig.

Kommissionierung und Personalplanung

Ein oft unterschätzter Faktor ist die Personalplanung rund um Auftragsspitzen. Wer im Weihnachtsgeschäft dieselbe Kommissionier-Logik wie im Sommer fährt, gerät schnell an Kapazitätsgrenzen — mehr gleichzeitig arbeitende Mitarbeiter brauchen entweder eine klare Wegeführung, um Kollisionen zu vermeiden, oder eine Aufteilung des Lagers in Zonen, in denen jeder Mitarbeiter unabhängig picken kann (Zonenkommissionierung). Diese Planung sollte nicht erst in der Hochsaison entstehen, sondern Teil der jährlichen Lagerorganisation sein.

Zonenkommissionierung im Detail

Bei der Zonenkommissionierung ist das Lager in feste Bereiche aufgeteilt, und jeder Mitarbeiter kommissioniert grundsätzlich nur innerhalb seiner eigenen Zone. Ein Auftrag durchläuft dabei je nach Ausprägung mehrere Zonen nacheinander (sequenziell), oder mehrere Mitarbeiter bearbeiten die Zonen gleichzeitig (parallel), bevor die Teilmengen an einem zentralen Punkt wieder zu einer vollständigen Sendung zusammengeführt werden.

Der Ansatz eignet sich besonders für:

• Große Lager, in denen ein einzelner Mitarbeiter sonst extrem lange Wege zurücklegen müsste.
• Lager mit unterschiedlichen Bereichen, etwa Kühlware neben Trockensortiment, die ohnehin räumlich getrennt sind.
• Hohe Mitarbeiterzahl zur gleichen Zeit, wo eine Zonenaufteilung Kollisionen und gegenseitiges Blockieren an denselben Lagerplätzen vermeidet.

Der Preis für die kürzeren Wege ist ein zusätzlicher Koordinationsschritt: Die einzelnen Zonen-Teilmengen müssen am Ende korrekt und vollständig zu einer Sendung zusammengeführt werden, bevor sie den Packtisch erreichen — ein Schritt, der ohne Scanner-Kontrolle selbst wieder zur Fehlerquelle werden kann.

Typische Fehler bei der Kommissionierung

1. Pickliste ohne Lagerplatz-Sortierung — Mitarbeiter laufen kreuz und quer durchs Lager statt auf dem kürzesten Weg.
2. Kein Scanner-Einsatz trotz wachsendem Volumen — Papierlisten sind bei wenigen Aufträgen tragbar, werden aber ab einer gewissen Menge zur Hauptfehlerquelle.
3. Ähnliche Artikel direkt nebeneinander gelagert — begünstigt Verwechslungen, gerade bei Varianten.
4. Kein Kontrollschritt vor dem Versand — Fehler werden erst durch die Reklamation des Kunden sichtbar, statt vorher abgefangen zu werden.
5. Pick-Verfahren nicht ans Sortiment angepasst — Batch-Picking für sperrige Einzelstücke oder Einzelkommissionierung für tausende Kleinteile verursacht unnötigen Aufwand.

Wir unterstützen Händler bei der Auswahl und Einrichtung passender Kommissionierprozesse im Rahmen der JTL-Wawi-Einrichtung und als JTL Agentur.